Menentukan dimensi lenturan yang tepat pada brek akhbar adalah penting untuk mencapai selekoh yang tepat dalam fabrikasi logam. Dimensi yang salah boleh menyebabkan bahan -bahan yang terbuang, peningkatan kos, dan produk yang cacat. Panduan ini akan meliputi cara menetapkan dimensi untuk membongkok pada brek akhbar, termasuk pengiraan yang diperlukan dan amalan terbaik untuk memastikan ketepatan.
1. Memahami asas -asas brek akhbar lentur
Brake akhbar adalah mesin yang kuat yang digunakan untuk logam lembaran lenturan ke dalam bentuk yang dikehendaki. Ia berfungsi dengan menekan pukulan (alat atas) ke dalam mati (alat yang lebih rendah), membongkok lembaran logam pada sudut tertentu. Faktor utama yang mempengaruhi dimensi lenturan termasuk:
- Bend Angle: Sudut yang logam itu bengkok.
- Bend Radius: Radius dalaman selekoh.
- Ketebalan bahan: Ketebalan logam lembaran.
- Pembukaan Die: Jurang dalam Die, mempengaruhi bagaimana Logam Logam.
2. Kepentingan dimensi lenturan yang tepat
Menetapkan dimensi lenturan yang betul adalah penting untuk:
- Fabrikasi Precision: Memastikan bahagian sesuai dengan betul dalam perhimpunan.
- Kecekapan Bahan: Mengurangkan pembaziran dengan meminimumkan kesilapan.
- Kawalan Kos: Menjimatkan masa dan sumber dengan mengelakkan kerja semula.
3. Faktor yang mempengaruhi dimensi lenturan
Beberapa faktor mempengaruhi ketepatan lenturan, termasuk:
- Jenis Bahan: Logam yang berbeza (keluli, aluminium, dan lain -lain) mempunyai pelbagai sifat bengkok.
- Ketebalan bahan: Bahan tebal memerlukan lebih banyak daya dan mempengaruhi jejari lekuk.
- Pemilihan perkakas: Saiz pukulan dan mati mempengaruhi jejari dan sudut.
- Kaedah lenturan: lenturan udara, bahagian bawah, dan coining masing -masing mempengaruhi selekoh secara berbeza.
4. Pengiraan utama untuk menentukan dimensi lenturan
Pengiraan yang tepat diperlukan untuk menetapkan dimensi yang betul. Formula utama yang terlibat termasuk:
4.1. Pengiraan Elaun Bend (BA)
Bend Elaun akaun untuk bahan yang membentang semasa lenturan. Ia menentukan berapa banyak bahan yang diperlukan untuk membuat bengkok yang dikehendaki. Formula adalah:
`` `
BA = (π/180) × Bend Angle × (dalam radius + (K-Faktor × Ketebalan Bahan))
`` `
Di mana:
- ba = elaun bengkok
- Bend sudut = sudut selekoh dalam darjah
- Radius dalam = jejari bengkok dalaman
- k-faktor = pemalar yang mewakili regangan bahan; biasanya berkisar antara 0.3 hingga 0.5 bergantung kepada jenis bahan dan ketebalan
4.2. Pengiraan Bend Potongan (BD)
Potongan Bend menentukan berapa banyak untuk ditolak dari jumlah panjang rata ke akaun untuk membongkok. Ia adalah penting untuk menentukan saiz potong awal yang betul dari logam lembaran. Formula adalah:
`` `
BD = 2 × (kemunduran luar - elaun bengkok)
`` `
Di mana:
- BD = potongan bengkok
- Keluar luar = Jarak dari garis selekoh ke bahagian dalam jejari selekoh
4.3. Pengiraan panjang rata
Panjang rata adalah panjang jumlah bahan sebelum membongkok. Ia boleh ditentukan menggunakan formula:
`` `
Panjang rata = a + b - bd
`` `
Di mana:
- A dan B adalah panjang bahagian lurus di kedua -dua belah selekoh.
- BD adalah potongan bengkok.
5. Panduan langkah demi langkah untuk menetapkan dimensi lenturan
Langkah 1: Ukur bahan dan tentukan keperluan bengkok
- Ukur ketebalan dan panjang lembaran logam.
- Tentukan sudut selekoh yang diperlukan dan jejari bendi berdasarkan spesifikasi reka bentuk.
Langkah 2: Pilih pukulan yang sesuai dan mati
- Pilih pukulan yang betul dan gabungan mati untuk ketebalan bahan dan radius bend yang dikehendaki.
- Pastikan lebar pembukaan mati sesuai untuk operasi lenturan.
Langkah 3: Kirakan elaun selekoh
Gunakan formula Elaun Bend untuk mengira berapa banyak bahan yang akan diregangkan semasa lenturan. Langkah ini penting untuk menentukan susun atur corak rata.
Contoh:
Untuk selekoh 90 ° dengan jejari dalam 5 mm, ketebalan bahan 2 mm, dan faktor k 0.4:
`` `
BA = (π/180) × 90 × (5 + (0.4 × 2))
BA = 1.57 × (5 + 0.8)
BA = 1.57 × 5.8
Ba ≈ 9.11 mm
`` `
Langkah 4: Tentukan potongan bengkok
Kirakan potongan bend untuk menyesuaikan panjang rata bahan.
Contoh:
Sekiranya kemunduran luar adalah 10 mm:
`` `
BD = 2 × (10 - 9.11)
BD = 2 × 0.89
BD ≈ 1.78 mm
`` `
Langkah 5: Kirakan panjang rata
Tentukan jumlah panjang rata yang diperlukan untuk selekoh.
Contoh:
Sekiranya bahagian panjang A dan B adalah 50 mm setiap satu:
`` `
Panjang rata = 50 + 50 - 1.78
Panjang rata ≈ 98.22 mm
`` `
Langkah 6: Tetapkan dimensi pada brek tekan
- Program dimensi yang dikira ke dalam sistem kawalan brek akhbar.
- Tetapkan backgauge untuk meletakkan bahan kerja dengan tepat.
- Lakukan selekoh ujian dan laraskan dimensi jika perlu untuk menyempurnakan hasilnya.
6. Petua untuk membongkok yang tepat
- Gunakan perkakas yang betul: Pastikan punch dan mati sesuai untuk ketebalan bahan dan keperluan lenturan.
- Pengiraan Double-Check: Sahkan semua pengiraan untuk mencegah kesilapan dalam elaun dan potongan bengkok.
- Lakukan selekoh ujian: Ujian dengan bahan sekerap untuk mengesahkan tetapan sebelum memulakan pengeluaran.
- Pertimbangkan Springback: Logam sering kali kembali sedikit selepas lenturan. Akaun ini dengan menyesuaikan sudut selekoh dalam tetapan brek akhbar.
7. Isu dan penyelesaian biasa dalam menetapkan dimensi lenturan
- Isu: Radius bendangan yang salah menghasilkan bahagian luar dimensi.
- Penyelesaian: Laraskan radius pembukaan dan punch mati untuk mencapai selekoh yang dikehendaki.
- Isu: Bends yang tidak konsisten sepanjang panjang bahan.
- Penyelesaian: Periksa walaupun pengagihan tekanan dan pastikan bahan diposisikan dengan betul dalam brek akhbar.
- Isu: Retak bahan semasa lenturan.
- Penyelesaian: Kurangkan sudut bengkok atau gunakan radius yang lebih besar mati untuk mengurangkan tekanan pada bahan.
Kesimpulan
Menetapkan dimensi lenturan yang tepat pada brek akhbar adalah penting untuk ketepatan dalam fabrikasi logam. Dengan memahami dan memohon pengiraan yang betul untuk elaun bengkok, potongan bengkok, dan panjang rata, anda boleh mencapai selekoh yang tepat setiap kali. Pemeriksaan biasa, perkakas yang betul, dan pelarasan yang teliti adalah kunci untuk menguasai proses lenturan.